| 包装机械的使用和维护保养讲义(3) |
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| 日期：2007-8-2 22:22:08 人气：96 [大 中 小] |
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二、设备故障的发生规律
与设备磨损规律的三个阶段相对应，形成设备故障发生发展的三个阶段，按其规律得出的曲线图形似“澡盒”。因此，我们常把这一曲线称为“澡盒曲线”。
第一阶段为初期故障阶段，也称初发故障期。是指新设备安装调试过程至移交生产试用阶段，由于设计、制造中的缺陷，以及零部件加工质量、操作工操作不习惯或尚未全部熟练掌握其性能等原因所产生的故障。这一阶段故障较多，是充分暴露问题的时候。随着调试、运转逐渐正常，故障发生率逐步下降。这种现象，也会在设备修理后，移交使用的过程中发生。
第二阶段是偶发故障期。经过第一阶段的调试、试用后，设备的各部分机件已进入磨损阶段，操作工也已逐步掌握（习惯）了设备的性能、原理和机构调整的特点。此时，设备进入正常运行阶段，故障明显减少。在这一阶段所发生的故障，一般是由于设备维护、使用不当，工作条件（负荷、环境等）变化等原因，或者由于材料缺陷、控制失灵、结构不合理等到设计、制造上存在的问题所致。
第三阶段是磨损劣化故障期，也称故障多发期。这是由于设备随着使用时间的延长，各部分机件因磨损、老化、腐蚀逐步加剧而丧失机能，使设备故障增多，生产效能下降，为排除故障所需时间也不断增长，维修费用上升。这说明设备的一些零部件已到了使用寿命期，应该采取不同形式的检修，更换已磨损件，才能恢复生产效能。如果继续使用，就可能造成事故。
在三个阶段里发生的故障，凡因正常磨损发生的故障，称为有规律性故障（磨损故障、渐发故障）。但并不是所有设备故障都是有规律性的故障，在每个阶段里都伴随着一些无规律性故障，如第一阶段里因设计、制造缺陷发生的故障（称为随机性故障），这类故障发生的概率与已使用的时间无关；第二阶段里的因超负荷、超范围使用和因维护保养不良等非正常磨损原因发生的故障，大都在毫无规则的情况下了生发展的，故称为突发性故障。无论是随机性故障或突发性故障，因为发生发展不规则，也就无法预测预知，所以，统称为偶发性故障或不可预测性故障。
规律性故障又可分为能观测到的和不能观测到的两种：
（1）能观测到的规律性故障。故障的发生发展是有一定规律和顺序的，且这种规律和顺序是可以通过检测观察到的，这个规律就是设备的磨损规律，其发生发展的顺序是根据组成设备的各个零部件的技术特性、传动原理、结构状况等等，先由易磨损件逐渐发展到一般零部件。这就是我们在下面要讲的备件储备的依据之一。
（2）不可能观察到的规律性故障。特种磨损故障属于这类规律性故障。预防这类故障的发生和发展，只有加强预防性检修，有计划地更换那些可能发生故障的零部件。但是，记录使用时间，逐步摸索规律，仍是十分重要的工作。
偶发性故障也可分为能观察到和不能观察到两种：
（1）能观察到的偶发性故障。偶发性故障虽然它的发生发展不规律，但它的发生是有一个过程的，也是有预兆的。因此，如果加强故障检查，就能使这些故障在未发生以前就予以排除。将故障的预兆现象，检查、分析的原因和诊断的结果、排除的措施等全部记录下来。以便通过大量的、长期的资料积累，为消灭同类故障提供可靠的信息。如果故障的发生时间很短，难以估计其存在的问题，则应采取对各重要零部件进行连续性的监测，并及时记录监测情况。
（2）不能观察的偶发性故障。这种故障的发生不经过一定的发展阶段，因此，无法测出，象这类故障，在发生以后，就必须作好记录，对故障发生的原因进行认真的分析，如属设计、制造或修理技术、修理质量方面的原因，可将情况向制造部门或技术部门反映，以便改进设计，提高制造、修理质量；如属使用不当、违反操作规程所致，就可采取相应措施，以防止类似故障发生。
三、设备故障的处理
要减少故障和消灭故障，就必须重视故障的研究和管理，重点又在记录故障、分析故障，并将所获得的各种数据进行整理、储存，为改进设计，加强修理、制造质量管理，改善管理工作，提供大量的、可靠的信息，预防同类故障发生。
长期以来，由于受传统的设备管理概念束缚，设备的故障管理并未纳入设备使用期管理的重要内容。简单地认为，机器设备在生产使用过程中发生故障是不可避免的，日常维护修理的目的和任务，就是及时排除生产过程中发生的故障。在大部分企业里，一般都配备了专门的维修工，从事日常设备故障的排除工作。虽然耗费了大量人力和费用，却不重视故障管理，缺乏故障统计，结果造成：
（1）故障发生后，故障分析和判断是凭印象、靠经验。这样，即使是工作时间长、对设备状况比较了解、具有一定实践经验的操作工和维修工，也难免诊断失误；工作时间短、对设备状况尚不十分清楚又缺乏实际经验的操作人和设备维修工，无法利用以往的资料来分析、排除故障。因而，故障排除时间长，经济损失增加。
（2）不能为技术人员和维修工提供必需的、基本的资料，反馈必要的信息。这样，为减少、消灭故障的设计缺乏依据，设备技术状况得不得改善，维修工不但不能减少，工作量却日益增大。
（3）使计划检修不能取得较理想的技术经济效果。计划检修的根本目的，是为了使设备在生产使用过程中故障少，发挥效能高。也就是说，经过各种不同形式的计划检修，设备在生产使用过程中，应处于偶发故障期。然而，安排计划检修的重要依据之一，是设备故障记录和故障分析资料，缺乏故障统计资料，计划检修就不能达到预期的目的，甚至造成不良经济后果。
设备的故障管理包括：（1）设备检查；（2）故障记录；（3）故障统计分析；）（4）减少故障和消灭故障的措施研究和管理等四个方面的工作。 |
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| 出处：本站原创 作者：佚名 | |
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