| 外部气体注射成型防止缩痕 |
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| 日期：2007-7-26 20:43:22 人气：93 [大 中 小] |
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Incoe公司的EGM加工方法施加高达10.34 Mpa(1500 lbf/in2)的氮气通过模具的型芯侧到达型腔内的熔融塑料。气体通过一块多孔的金属嵌件、气针或有孔的小珠进入。气体控制器需要一个来自成型机的信号，以在充模过程结束或接近结束时释放气体。信号可根据时间或者螺杆位置产生。
如要使用EGM技术，Incoe公司基于制品总体规划的领域，对每套模具收取一次性费用5000到15000美元。Incoe公司为其气体控制用控制设备收取附加的7500到9000美元，然后，成型厂商也可以使用其他来源的气体控制器。Incoe公司可在它的实验室在125 t和425 t成型机上演示它的EGM技术。
气体反压
Textron公司的IntelliMold外部气体成型工艺与其他方法不同。首先，在熔体进入前，它用空气预先充满模具型腔。第二，当型腔充模时，它连续测量并控制内部熔体压力，目的是使制品密度均匀。在这一技术背后的概念是，在通常的注射成型中熔体刚一进入模具时遇到低压，然后在充模结束时又是很高的压力。Textron公司称，当试图采用高的保压来对付缩痕凹陷时，这一现象特别明显。在第一批和最后一批固化的材料密度之间的差异本身就是造成缩痕凹陷、应力和翘曲之源。
“我们给模具施加1.38Mpa(200 lbf/in2)的车间空气，它有助于控制材料的流锋并使制品从充模开始到结束都密度均匀，”Textron公司的Spalding解释道。“反压力在我们充模时包住制品，所以我们不需要对模具作过度充模处理或压缩材料。”
压缩空气作为恒定的力将材料均匀地推向型腔壁。“这达到较好的尺寸稳定性，并减少了翘曲、凹陷、汇合线和收缩，”Spalding说。
另外，气体的压力保持制品的外观侧与型腔表面接触时间较长，防止制品外观侧因为收缩而脱离型腔表面。 这样，仅仅是因为免去了保压和锁模时间，即可减少周期时间达到25%，Textron公司称。
IntelliMold系统使用两个压力转换器，一个设在喷嘴内，另外一个在型腔内，设在接近充模的最远点。当熔体进入模具时，被压缩的空气被迫压回，并从它进入的排气口排出。型腔中的转换器开始感受气体压力，而当型腔几乎充满时，感受熔体的压力。控制器每2 ms从两只传感器接收一次压力数据，并用特有的算法加工这些数据，以使型腔内的熔体压力达到标称值。控制器调节注射杆的速度来维持型腔内熔体压力的设定点值。设定点通过反复试验或按照原先使用的加工方法的经验来选择。
设置IntelliMold加工方法不使用通常的注射速度或压力变化曲线。没有速度曲线，而压力曲线本质上是平坦的。这种方法被说成是使加工过程对油液粘度、模具及其周围温度，以及材料粘度“透明”，或者不受影响。
Textron公司在它的实验室中在四台成型机器上进行试验 —Van Dorn 230 t和350t，一台Engel公司的500t机器，和一台HPM公司的880t成型机。Textron公司在每台机器的基础上发放技术许可证。费用根据成型的尺寸灵活确定。安装和培训包括在许可证费用中。Engel公司和Van Dorn Demag公司被许可在它们的机器上提供IntelliMold加工方法。
Textron公司也提供它的IntelliMold加工方法的两种类型∶Xtralite和Xtrasoft，前者用于成型泡沫制品，后者是一种采用单一机筒成型双硬度，即硬/软制品的工艺方法。
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| 出处：本站原创 作者：佚名 | |
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