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重型车床刀具及切削用量的选择

日期：2007-8-16 19:54:23 人气：52 [大中小]

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图2 刀具反安装计算简图

(2)

同理，在刀具正安装时，由于走刀抗力影响较小，故计算变形时只考虑主切削力，则有刀尖C点
挠度为

(3)

由式(2)和式(3)得到刀具反安装和刀具正安装
时的刀尖挠度值之差：

(4)

显然y_c正的绝对值>y_c反的绝对值) ，即反安装车刀的刚度优于正安装车刀的刚度。此外，反向加工时，机床受力方向是刚度最大的方向，而刀具受力方向是刚度较小的方向，因此可以减小加工中的振动。另一方面，由于实际加工中机床都是按正夹设计的刀台，所以除非采用特殊设计的刀体，否则刀具安装后将高于中心，造成刀具的工作后角减小，加据后刀面磨损。图
3所示为一种反向装夹切断刀。

图3 弯头反切断刀

6.切削用量的选择

重型切削粗加工阶段的切削深度可以达到单边50mm，相应的切削速度为10m/min左右，进给量1.5mm/r。因为粗加工阶段以去除余量为主要加工目的，因此按照机械加工中切削余量的确定原则，为提高切削效率，应加大切削深度。

重型切削时由于切削深度大，所以切削力大，相应的选择较低的切削速度，一般为10～15m/min，进给量为1～2mm/r。采用这样的切削用量，工件的表面粗糙度比较差，只能达到Ra12.5～Ra6.3，可以通过滚压的方法提高粗糙度值，以满足后序加工的要求。

重型机械加工的产品尺寸较大，所以很多产品的精加工只能在重型车床上进行。精加工时切削速度较高，一般可达40～50m/min。如果机床及刀具性能允许，应尽可能提高切削速度，相应的可以采用较小的进给量，以利于表面质量的提高(一般可取0.1～0.2mm/r)。如果刀片有修光刃，则可根据修光刃的宽度，适当加大进给量。当采用光刀精光外圆表面时，进给量可以达到每转几十毫米，这时切削速度降为3m/min左右，并采用煤油进行润滑。精加工时，加工余量较小，从而切削深度也较小，对于形状精度较高的表面，应分多次去除余量，这样可以有效消除残留的形状误差，这一点对于易变形的工件尤其重要。