包装线案例分析
　　下述案例分析介绍了一个药片包装线对累积缓冲系统的需求过程。该包装线由自动推送台、装填器、棉塞机、金属探测器、压盖机、电磁感应封口机、瓶盖加固机、贴标机、重量检测器、装箱机、码垛机组成。包装线最初的情况如下：运行速度是240瓶/分钟(BPM)；在一个420分钟的班次内，生产72250瓶；停工期未知。这条包装线的生产速度是168瓶/分钟(BPM)，即使没有明确的包装线中断数据，但从运行速度和生产速度之间的巨大差异，很容易看出停工期是值得关注的。因此，缓冲分析是有必要进行的。
　　缓冲分析首先要观察包装线一个班次，询问操作员并分析有用的数据。所做的观察如下：包装线的重点是使装填设备运转在最佳状态；包装线上惟一具有预定中断的设备是贴标机；贴标机前非预定的中断是最小的；贴标机有三个不同的中断：换贴标机卷（预定的），进料器盒阻塞（非预定的）和更换背后带卷（预定的）；装箱机有一个非预定的中断：装填系统中的产品堵塞；码堆机有一个非预定的中断：自动机械臂没有拿到产品。
　　基于上述信息，分析者预测最佳的缓冲位是在贴标机之前的某个地方，这样，无论何时贴标机发生中断，一级包装线（从贴标机到瓶盖加固机）就能继续保持运转。为了验证这个设想，分析者为包装线上的每一个设备都做了一个累积仿真图表，并使用从原始设备制造商得到的历史数据和信息。
　　
　　图1表示的是一个装箱机累积仿真图表。只有一个非预定的中断（装填系统中的产品堵塞），持续3分钟，故障之间的平均时间是150分钟。水平轴以分钟表示全部的当班时期（从开始到结束），垂直轴表示输送给装箱机累积产品数量。
　　一直到第一个中断（第一个顶点），流动是稳定的，因此输送给装箱机的产品没有累积。明显的上升斜面表明输送给装箱机的产品正被累积，这也表明装备的第一个停工期（3分钟）。顶点之后向下的斜面表明中断已经解决，装箱机又开始工作了。
　　顶点也表明在中断时产品累积的最大数据是700瓶。对这个特定的装箱机而言，速度的变化范围在运行速度200瓶/分钟到最大速度240瓶/分钟之间。假设40瓶/分钟的差距，要使装箱机消耗完累积的产品并恢复到稳定状态，需要17.5分钟。装箱机累积仿真图表表明，在装箱机以每分钟200瓶的速度工作时，所需的最大缓冲能力是700瓶。
    
     图2是一个贴标机累积仿真图表，并描述了三个不同的中断：预定的贴标机卷筒更换（黑线），一个非预定的进料器盒阻塞（红紫线）和预定的出料带卷筒更换（蓝绿线）。它也表明了由于这些中断而造成的输入给贴标机的累积产品的数目。
　　图3显示了贴标机之前的缓冲累积仿真，它也包括了二级包装线——贴标机、装箱机和码垛机的设备信息。将有关设备综合到一张图表上，也使分析者可以仿真某一点之前的缓冲需求。该图表明所需的最大缓冲能力是1000瓶。在200瓶/分钟的运行速度下，缓冲区有能力吸收所有因中断累积的产品。
　　图4表明在一个非最优化的速度下，缓冲区的产品是如何进行累积的。在235瓶/分钟的速度下，在235瓶/分钟和240瓶/分钟之间有一个动态速度区间。仅仅这5瓶/分钟的差别，意味着缓冲区没有能力在两次故障发生之间消耗完停工期所累积的产品。在累积超过1000瓶之后，可以看到累积水平从未返回到零，却随时间在增长。
　　为了验证结果是否正确，分析者计算出了包装线运行在每分钟235瓶时的理论生产量。图4表明，包装线的停工期大约是127分钟。包装线的总产量是293分钟总运行时间（一个班次420分钟减去127分钟的停工期）乘以235瓶/分钟。总产量（68855瓶）除以总时间（430分钟），等于160瓶/分钟，非常接近168瓶/分钟的实际生产能力。
　　基于此次缓冲研究的结果，分析者对制造商提出了几条建议：将缓冲区定位在贴标机的前面；设置一个缓冲能力在1000瓶的缓冲区；将包装线的运行速度降到210瓶/分钟。依从上述建议，包装线的预期收益如下：保守估计，可以增加20%的生产能力，从168 瓶/分钟到200瓶/分钟；由于运行速度提高了32瓶/分钟，每班次可以多包装13760瓶（32 x 430）。