机械制造中最古老的金属加工技术，切削加工、机械装配和修理作业中的手工作业。有时也把从事该手工作业的人称为钳工。因常在钳工台上用虎钳夹持工件操作而得名。钻孔有时也算钳工的一部分。钳工作业大部分已机械化、自动化，但在单件小批生产、装配、维修等场合仍广泛应用。
钳工在机械制造中的作用是：生产前的准备；单件小批生产中的部分加工；生产工具的调整；设备的维修和产品的装配等。作业一般分为划线、锯割、錾削、锉削、刮削、钻孔、铰孔、攻丝、套丝、研磨、矫正、弯曲、铆接和装配等。钳工按照专业性质分为普通钳工、划线钳工、模具钳工、刮研钳工、装配钳工、机修钳工和管子钳工等。作业的质量和效率在很大程度上依赖于操作者的技艺和熟练程度。
|
|
|
钳工作业 |
切削加工
cutting，machining by 用切削工具（如各种刀具、磨具和磨料等）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸精度和表面质量的加工方法。切削加工须有3个基本条件：切削工具、工件和切削运动（由机床来完成）。
切削加工的历史可追溯到原始人创造石劈、骨钻等劳动工具的旧石器时期。中国商代中期出现研磨加工的铜镜；商代晚期使用青铜钻头在卜骨上钻孔；西汉时期使用杆钻和管钻在坚硬的玉片上加工出直径1～2毫米的孔；17世纪中叶开始利用畜力驱动刀具作业。18世纪后半期，有了蒸汽机和近代机床，开始使用蒸汽机作为动力。19世纪70年代，开始使用电力。对金属切削原理的研究始于19世纪50年代，对磨削原理的研究始于19世纪80年代。此后各种新的刀具材料相继出现，机床和刀具不断发展，切削加工的精度、效率和自动化程度不断提高，应用范围日益扩大，促进了现代机械制造业的发展。
切削加工种类繁多。根据加工对象的材料可分为金属切削加工和非金属(如木材、塑料、橡胶、玻璃、石材等)切削加工两大类。根据刀具结构可分为刃形和刃数固定的刀具切削加工(如车、铣、钻、镗、刨、拉、锯等)及刃形和刃数不固定的磨具或磨料切削加工(如磨、研、珩、抛光等)两大类。根据工艺特征可分为车削、磨削、研磨、珩磨、抛光、超精加工、齿轮加工、螺纹加工、超精密加工等。根据材料切除率和加工精度可分为粗加工、半精加工、精加工、精整加工(加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等)、修饰加工(减小表现粗糙度和改善外观，如抛光、砂光等)、超精密加工等。根据表面形成方法又可分为刀尖轨迹法(依靠刀尖相对工件表面的运动轨迹获得工件所要求的表面几何形状，如车削外圆、刨削平面、磨削外圆等)、成形刀具法(用与工件的最终表面轮廓相匹配的成形刀具或成形砂轮等加工出成形面，如成形车削、成形铣削等)、展成法(又称滚切法，加工时切削工具与工件做相对展成运动，两者之间保持确定的速比关系，所得加工表面就是刀刃在这种运动中的包络面，如齿轮加工中的滚齿、插齿、剃齿、珩齿等)等。
切削加工过程中所采用的切削速度、切削深度和进给量等工艺参数称为切削用量。正确选择切削用量，对于保证加工质量，提高加工效率和降低生产成本有重要意义。
| 
