一、引言
  　我厂成型车间是专业制造球罐的车间，制造过程中焊接量最大的是入孔凸缘极板的焊接。多年来一直采用手工焊，由于大部分球罐的球壳板都比较厚，因此焊接工作量较大，工人劳动强度大，生产效率低，外观成型不好，焊缝表面处理的工作量大，焊接质量不稳定，因此我厂专门成立了技改攻关小组，对球罐人孔凸缘与极板实施埋弧自动焊进行了实验。
     二、埋弧自动焊的特点
    埋弧自动焊是当今焊接生产中使用最普通的焊接发法之一，主要具备以下几大优点：
    1、生产效率高。由于焊接电流大，相应的电流密度也大，因此电弧的熔深大，焊丝熔敷效率大大提高。
  　2、焊缝质量高，首先，由于有焊剂的存在，不仅能隔开金属与空气的接触，而且使熔池金属较慢凝固。液体金属与熔化的焊剂间有较多时间进行冶金反应，减少在焊缝中产生气孔、裂纹等缺陷的可能性。焊剂还可以向焊缝金属补充一些合金元素，从而提高焊缝金属的力学性能。另外自动焊接时，焊接参数可通过自动调节保持稳定。焊接质量对焊工技术水平的依赖程度可大大降低。
  　3、劳动条件。埋弧自动焊没有电弧光辐射，在有风的环境中埋弧的保护效果也很好。
  　尽管埋弧自动焊具有上述几大优点，但使用有其局限性，目前大多只适用于轨迹直线型焊缝的焊接。如何实现在曲面上轨迹为曲线型焊缝的焊接。为此，我们技改攻关小组，对球罐极板与入孔凸缘实埋弧自动焊进行了实验。
    三、实验过程
    常有的自动埋弧焊机有等速送丝和变速送丝两种，一般都由机头、控制箱、导轨（支架）以及焊接电源组成。等速送丝或高电流密度的情况。变速送丝自动埋弧机采用电弧电压自动调节系统。使用于粗焊丝或低焊丝密度的情况。
  　由于考虑球罐入孔法兰面的影响和操作方便等多方面因素，我们选择了变速送丝的电弧电压调节式焊机，即使用最普通的MZ-1000型焊机。　
    MZ--1000型焊机主要技术数据：
  　型号： MZ--1000
  　焊接电流：400-1200（A）
  　电源电压：38V
  　送丝速度：（弧压35V时） 0.5~2m/min
  　控制电路电压 ：交流36V，直流18V
    焊丝直径：3-6mm
  　焊接速度：15~70m/h
　  其次是电源的选择，我们选择了ZXG--1000R型直流电源，着主要是考虑实际焊接时焊接电流的范围、焊接速度和焊剂的类型，且为了获得较大熔深，采用支流反极性。
  　电源、焊机确定后，最主要的问题就是对焊机的机械部分进行改造。
  　由于现在的MZ--1000型自动焊焊车行走机构只能进行直线行走，因此首先将直线行走该成曲线行走。具体改造内容如下：首先是小车行走轮。因行走轮是由行走电机驱动，经两极蜗轮杆减速后，带动车轮转动。要使小车进行曲线运动，需将小车的一对车轮改装成万向轮，以保证小车沿曲线轨道行走。其次是轨道的设计、加工。考虑到极板冲压后呈曲面状态，则小车 的行走轨道也应固定在曲面支撑面上，且再曲面支撑两面各加工一个轨道，凸面轨道用于焊接外口，凹面轨道用于焊接内口。轨道加工图附后。第三，活动支架的加工。由于球罐入孔凸缘的尺寸，设计的不尽相同，往往尺寸差异较大，而我们选择的MZ--1000型焊机因是70年代的产品，其机身的纵向调节范围非常小，因此我们在焊机支架上加装了一个活动支架。这样，当球罐凸缘直径超出焊机调节范围时，装上活动支架即可进行小直径凸缘与极板的焊接。第四，加装夹片式导电嘴。由于老式焊机规格不能适应曲线运动府焊接，我们加装了夹片式导电嘴，夹片式导电嘴由两个带槽的铜夹片组成，能保证夹片与焊丝之间有很好的接触。这种结构的 导电嘴可有效地引导焊丝的方向，并也许有较大的磨损，比较耐用 。第五，焊剂斗的改装。由于焊剂斗在焊接凸缘时与入孔法兰面接触，造成焊接短路，因此把原端部焊剂斗改装至侧面，防止短路。第六，焊接工艺的选择。由于埋弧焊与手工焊不同，因此焊接工艺要求也不一样，特被是坡口型式。因埋弧焊熔深较大，则要求纯边厚度比手工焊大，一般保持在 S-10mm左右，并且为单面坡口。
    四、质量检验
  　经过多次实验，焊接效果良好，焊缝外观成型美观，打磨工作大幅度降低，把整理焊道的整体性。经探伤PT检查，合格率达98%以上：特别是埋弧自动焊产生的焊接变形经测试比手工焊要小得多，焊缝焊接质量较高且稳定，焊接工期较以前缩短。
    五、结　论
  　此项技术已经在我厂球罐制造中进行了应用，改造了我厂以前球罐入孔凸缘与极板的焊接方法，工作效率、焊接质量等都得到较大提高，劳动强度减低，焊接时所用时间缩短，节约了资金和成本。实施效果良好，基本达到预期的目的。
  　此项技术在我厂球罐制造中的应用，进一步增强了我厂的实力，使我厂的球罐制造水平又上了一个台阶。
  　尽管入孔凸缘与极板自动焊在使用中体现了许多优点，但同时也发现了不少不足。首先由于埋弧焊主要适合于长焊缝的焊接，所以当进行入孔凸缘与极板短焊缝焊接时，生产效率高的特点不能充分体现出来。其次，焊接焊道里口时，特别是直径小的球罐，由于球罐版面弧度较大，容易造成焊车行走不均匀。第三，由于球罐极板上孔的切割为手工气焊切割，切割坡口质量不能保证，造成凸缘的组对质量不高，这样就不能保证焊接时第一遍的溶深，加大了反面的清根及焊接的难度。第四，轨道板与人孔 凸缘间隙过窄，造成清理药皮的困难。基于上述不足之处，我厂以拟订了下一步的改进措施。第一，改进切割方法 ，保证坡口的切割质量。第二，改造行走机构的行走方法，作旋转平台使小车在平台上随平台旋转来实现圆周运动，争取球罐凸缘与极板的焊接方法得到更好的完善。