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摘要 本文结合数字信号处理技术的特点，综合分析了数字化焊机的优点。在此基础上针对电焊机的主电路和控制电路两部分介绍了数字化的发展概况和实现手段。最后，本文介绍了北京工业大学在数字化焊机方面的部分研究工作。 关键词： 焊接电源、数字化控制、DSP 0 前言 数字信号处理相对于模拟信号处理具有很大的优越性，表现在精度高、灵活性大、可靠性好以及易于大规模集成等方面。以录音系统为例，模拟录音系统的信噪比一般在60分贝左右，而一个16位的数字录音系统的信噪比可以达到96分贝，高出模拟录音系统60多倍[1]。数字信号处理技术因此在通信、语音处理、图形/图象处理、自动控制、仪器仪表、医学电子、军事与尖端科技、计算机与工作站、消费电子等诸多领域内得到了广泛的应用。 作为数字信号处理技术与弧焊工艺结合的产物，数字化焊机的出现引起了业内人士的广泛关注。关注的焦点，首先是数字化焊接的概念及其特点，其次是数字化焊机的实现方式，最后是数字化焊机对整个焊接生产工艺的推动作用。 1 数字化焊机及其特点 因为数字化焊机出现的比较晚，例如Fronius是在1998年才开始进行数字化焊机的生产，因此到目前为止还没有形成数字化焊机的统一的，得到各个方面认同的定义。我们理解，所谓数字化焊机应当是指这样一些焊机，它们主要的控制电路由传统的模拟技术直接被数字技术所代替，在控制电路中的控制信号也随之由模拟信号过渡到0/1编码的数字信号。 在计算控制技术的发展中经历过两个关键的阶段，即开创时期和直接数字控制时期。在开创时期，计算机系统速度慢、价格高，也不可靠，因此这个阶段的计算控制主要以两种方式进行，一种方式是计算机打印出指令给操作者，另一种方式是计算机修改模拟调节器的设定值。进入到直接数字控制时期后，计算机的任务不再局限于向操作者发送指令和修改模拟调节器的设定值，而是直接替代了模拟调节器的功能[2]。 应当指出，在数字化焊机的发展中同样有与此类似的两个阶段。以8098或80C196为代表的单片机控制弧焊电源基本上属于数字化焊机开创时期的产品。其主要特征就是单片机在焊机中的主要作用是完成焊机的管理和焊接参数的给定，焊接工艺中的恒压、恒流控制则通过模拟的PI控制器来完成。当然这并不是绝对的，并不是所有的单片机控制的弧焊电源都是仅仅利用单片机完成了焊接参数的给定。在某些单片机控制的可控硅焊机中，从参数设定、焊接参数反馈采样、PI控制，一直到可控硅触发脉冲的发生都是由单片机完成的。这种情况下的单片机控制的弧焊电源就应当属于直接数字控制时期的产品。 从某种意义上说，只有在数字化焊机进入到直接数字化阶段才真正地实现了数字化，才充分体现出了数字化控制所带来的种种优势。总体上讲，数字化控制优越于模拟控制主要表现在灵活性好、稳定性强、控制精度高、接口兼容性好等几个方面。 不言而喻，数字化控制具有很好的系统灵活性。对于模拟系统，系统的配置和增益由阻容网络等硬件参数所决定，一旦确定就很难改变。而对于数字系统，这一切仅仅是改变软件而已。对于数字化焊机来说，灵活性意味着同一套硬件电路可以实现不同的焊接工艺控制，对于不同焊接工艺方法和不同焊丝材料、直径可以选用不同的控制策略、控制参数，从而使焊机在实现多功能集成的同时，每一种焊接工艺方法的工艺效果也将得到大幅度的提高。以CO2焊接短路过渡的波形控制为例，短路时的电流波形决定了其焊接飞溅的大小和焊缝成型的好坏，并且对于不同的焊丝直径和焊接工艺区间，最佳的电流波形会有所区别。在采用模拟控制时，我们往往是按照兼顾整个工艺区间的原则来选取电流波形，这样就必然造成部分区间的工艺效果的不理想。数字化控制的灵活性同时也体现在数字化焊机的控制软件的在线升级的功能上。目前技术上比较先进的数字化焊机在存储器的选择上从E2PROM过度到了Flash，在电路设计上也增加了在线的Flash编程功能。因此，对于这种数字化焊机的控制程序升级或在线调试修改，不再需要E2PROM的插拔、紫外线清除、编程写入，而是简单地通过通用的RS232串行通讯接口进行Flash编程来完成。 数字化焊机的第二个优势是它具有更强的稳定性。在模拟系统中，信号的处理是通过有源或无源的电网络进行的，处理参数的设定通过电阻、电容参数的选择来完成。这样在模拟系统中阻容参数的容差、漂移必然导致控制器参数的变化，一方面模拟控制的温度稳定性较差，另一方面模拟控制时的产品一致性难以保证。而在数字化控制中，信号的处理或控制算法的实施是通过软件的加/减、乘/除运算来完成的，因此其稳定性好，产品的一致性也得到了很好的保证。 数字化焊机具有更高的控制精度。模拟控制的精度一般由元件参数值引起的误差和运算放大器非理想特性参数（如Ad、ACM、UOS、IOS、噪声等）引起的误差所决定。以反向放大器电阻网络引起放大倍数的相对误差为例，放大倍数 ，其相对误差 ，这里 ， 为电阻R1和R2的相对误差[3]。如果R1和R2的相对误差同为±5%，则放大倍数的相对误差为±10%。实际的模拟放大电路的误差要远远低于这个数值，只要保证R1和R2具有相同的相对误差，即保证R2和R1比值的精确，就可获得精确的放大倍数。即使R1和R2不相等，当误差均偏正或偏负也可以补偿一部分误差。但是模拟控制由于多级处理的误差积累和噪声的逐级放大，因此它的总体误差较高。而数字化控制的精度仅仅与模-数转化的量化误差及系统有限字长有关，如果对一个0~10V变化的信号进行10位模-数转化的话，模-数转化中的量化误差为 ，因此数字化控制常常可以获得很高的精度。 数字化焊机的接口兼容性好。由于数字化焊机大量采用了单片机、DSP等数字芯片，因此PC机与数字化焊机、数字化焊机与机器人以及数字化焊机内部的电源与送丝机、电源与水冷装置、电源与焊枪之间的通讯接口就可以非常方便地实现。相信随着现代焊接生产网络化管理的发展和普及，数字化焊机以其良好的接口兼容性必然会发挥越来越重要的作用。 数字化焊机具有与传统模拟控制焊机相比具有无可争议的优势。但是，处理速度慢和抗干扰能力差是数字控制的主要缺点，因此在数字化焊机的实现中必须通过合理的控制芯片选择和整体设计满足弧焊工艺对处理速度的最低要求，并且要采取有效的抗干扰措施，使数字控制电路适应高辐射、强电磁干扰的弧焊工艺环境。 2 数字化焊机的实现
焊机向数字化方向发展，包含两方面的内容。一个是主电路的数字化，另一个是控制电路的数字化。2.1 主电路的数字化 焊接电源具有低电压、大电流的特点，为了满足焊接电源这个特性要求，可以通过多种设计方式来实现。在焊接电源的设计中，变压器的设计是关键。在焊接电源中，变压器一方面满足电流、电压的匹配要求，另一方面对送电回路和焊接回路进行电气隔离。更为重要的是变压器在能量传输回路中的位置决定了焊接电源的体积和质量。 图2为模拟式焊机的主电路框图。这种电源由一个工频变压器、三相整流桥和一个晶体管组组成，晶体管组在回路中的作用相当于负载的串联电阻。晶体管组工作在放大区，焊接中不需要的电压消耗在晶体管组的C、E极之间，因此功耗极大，晶体管组需要水冷。这种焊机的优点是响应速度快，缺点是晶体管组的能耗大，因此基本上已经被其它类型的电源所取代。 图1 模拟焊机主电路框图 | 
